1897 als kleiner Schreinerbetrieb in Freudenberg gegründet, gliedert sich die Rauch-Gruppe heute in mehrere Unternehmensteile. Firmenhauptsitz blieb das badische Freudenberg. Im 100 km entfernten Markt Bibart produziert das Unternehmen seit 1958 seine Spanplatten zur Möbelfertigung im firmeneigenen Spanplattenwerk.

Mittlerweile zählt das deutsche Traditionsunternehmen zu den größten Schlafmöbelherstellern Europas, mehr als ein Drittel der Kastenmöbel werden exportiert.

Jährlich liefert Rauch 8 Mio. Möbelpackstücke an Kunden im In- und Ausland. Dafür produziert das Spanplattenwerk in Markt Bibart im Jahr über 500.000 m³ Spanplatten.

Werden Möbel bei Rauch bestellt, gilt es die benötigten Spanplatten vom Werk Bibart zur Verarbeitung nach Freudenberg zu liefern. Dazu verkehren 10-15 LKWs zwischen den Werken.

Bei jedem Transport mussten die Waren bisher manuell als Warenein- und Warenausgang gebucht werden. Dabei erfolgten die Ein- und Ausgangsbuchungen in den beiden Werken händisch in einem Schritt, der Zeitversatz aufgrund von Transportzeiten zwischen den Werken blieb unbeachtet.

Mit Hilfe der von SERKEM implementierten RFID-Lösung erfolgen die Buchungen bei Umlagerung jetzt automatisch und in Echtzeit, gleichzeitig kann der Status der LKWs im SAP-System verfolgt werden.

Automatisierte Buchung der Umlagerungsvorgänge in Echtzeit

Bei einer Umlagerbestellung der Rauch-Gruppe wird nun der Warenausgang bei der LKW-Ausfahrt automatisch in den Transit gebucht und bei der Ankunft im Werk als Wareneingang aus dem Transit. Jeder LKW ist durch einen RFID-Chip eindeutig identifiziert und im SAP einen Transportbeleg – mit Lieferscheinen und Waren – zugeordnet.

Alle Buchungen erfolgen automatisch und in Echtzeit, der Status der Lieferscheine und der Standort der LKWs ist im SAP ersichtlich. Die mit SERKEM umgesetzte Lösung sorgt nun für eine 100%ige Transparenz.

Bessere Planung durch effizientere LKW-Steuerung

Zusätzlich lässt die Aufzeichnung der Ein- und Ausfahrzeiten der LKWs Rückschlüsse auf die Transportdauer zu und bietet neue Messmöglichkeiten. Verzögerungen werden dokumentiert, Optimierungspotential entsteht. Die effizientere LKW-Steuerung gestattet eine bessere Planung.

Vereinfachter Kontrollprozess bei der Verladung dank RFID

Durch den Einsatz von RFID-Chips an den Paletten, die von einem Leser am Stapler ausgelesen werden, ist bekannt, welche Paletten sich auf dem LKW befinden, ohne die einzelnen Paletten manuell abscannen zu müssen.

Der Chip auf den Spanplattenstapeln enthält eine eindeutige „Packstücknummer“. Die zugehörigen Informationen wie Produktionsauftrag, Materialnummer, Anzahl, Größe, Charge, Aushärtezeit, usw. sind im SAP gespeichert und werden an Kunden übergeben. Dadurch kann der Kontrollprozess bei der Verladung vereinfacht werden.