Bereits seit Beginn der Industrialisierung an machen sich produzierende Unternehmen Gedanken, wie sie ihre Prozesse im Rahmen der Produktion am effizientesten und am sichersten gestalten können. Dabei müssen zahlreiche Faktoren betrachtet werden, um einen höchstmöglichen Grad an Effizienz gewährleisten zu können.

Allem voran steht in der Produktion natürlich die Ermittlung des voraussichtlich benötigten Materials, um Kundenanforderungen entsprechend gerecht werden zu können. Doch worauf muss man bei dieser Bedarfsplanung achten? Das zeigen wir Ihnen in diesem Teil unseres Logistiklexikons zum Thema „Material Requirement Planning (MRP)“.

Was ist MRP?

Die Abkürzung „MRP“ lässt grundsätzlich zwei verschiedene Interpretationen zu:

Material Requirement Planning

Material Requirement Planning beschreibt die Materialien, die in einem festen Planungszeitraum für die Produktion benötigt und ausgewiesen werden. Dabei werden die Art, Menge, Qualität und der Beschaffungsaufwand der einzelnen Materialien berücksichtigt und meist mittels speziellen MRP-Software-Lösungen ermittelt und entsprechend durchgeführt.

Ziel von Material Requirement Planning ist die Realisierung einer, sowohl in Bezug auf Kosten als auch auf die nahtlose Versorgung, optimalen Materialversorgung. Dies wird unter anderem dadurch erreicht, dass der Produktion im Idealfall so viel Material zur Verfügung gestellt wird, wie sie auch in einem Produktionszyklus verarbeiten kann. Wird dies von einem Unternehmen zu nahezu 100% erreicht, nennt man diese Vorgehensweise Lean Production.

Manufacturing Resource Planning

Diese Art von MRP nennt man vorrangig MRP II (2). Der Begriff beschreibt eine Methode zur ganzheitlichen markt- und ressourcenorientierten Planung der Absatz-, Produktions- und Bestandsmengen auf Basis eines entsprechenden Geschäftsplans.

Diese Grundidee stammt von Oliver Wright und wurde bereits in den 1960er Jahren von diesem publiziert. Nach einigen Weiterentwicklungen war MRP II früher eine eigenständige Konzeption zur Planung und Steuerung in Industrieunternehmen. Heute ist dieser Ansatz, wenn auch weitaus umfassender, im Enterprise Resource Planning (ERP) integriert. Sowohl MRP-II- als auch PPS-Systeme (Produktionsplanungs- und Steuerungssysteme) sind also weitestgehend verschwunden und in ERP-Systemen aufgegangen. Das bedeutet aber auch, dass die Grundidee von MRP II und dessen Funktionalitäten auch heute noch den Kern der industriellen Planung und Steuerung ausmachen.

Funktion von MRP

In ERP-Systemen nimmt die Materialbedarfsplanung, d. h. die Disposition von Material und Fertigungskapazitäten, eine zentrale Rolle ein. Dies ist auch vollkommen logisch, da die fristgerechte Abwicklung von Aufträgen in vielen Fällen die Basis für eine hohe Kundenzufriedenheit und damit für den Erfolg des entsprechenden Unternehmens ist.

SAP MRP

Da MRP ein solch zentraler Punkt in aktuellen ERP-Systemen ist, gibt es verschiedenste Möglichkeiten diese Prozesse zu integrieren. Zum einen ist dies mit speziellen MRP-Systemen möglich. Zum anderen bieten einige Hersteller auch die Möglichkeit, den Prozess direkt ins laufende ERP zu integrieren. So z. B. die SAP mit ihrem SAP MRP Tool.

Mit der Bedarfsplanung von SAP (PP-MRP) kann eine Materialverfügbarkeit sichergestellt werden. Das bedeutet einerseits eine termingerechte Beschaffung der erforderlichen Bedarfsmengen, andererseits auch die Überwachung der Bestände und insbesondere die Erstellung von Beschaffungsvorschlägen für den Einkauf und die Fertigung.

Das Ziel dabei ist die bestmögliche Balance zwischen Lieferbereitschaft und Minimierung der Kosten sowie der Kapitalbindung.

Funktionen von SAP MRP

Bedarfsplanung auf Werksebene

Bei der Bedarfsplanung auf Werksebene prüft das System den Werksbestand als Summe der Bestände an verschiedenen Lagerorten mit Ausnahme der Kundeneinzelbestände. Aufgrund dieser Ermittlung werden dann Bedarfe im Planungslauf zusammengefasst und entsprechend durch Beschaffungselemente gedeckt. Dabei ist es möglich, einzelne Lagerorte gesondert zu behandeln oder ganz aus der Disposition auszuschließen.

Bedarfsplanung auf Dispositionsbereichsebene

Bei dieser Methode werden lediglich die Bestände der Lagerorte oder Lohnbearbeiter berücksichtigt, die dem jeweiligen Dispo-Bereich zugeordnet wurden. Um die Bedarfsplanung also gezielt für spezielle Bereiche zu ermitteln, werden ausschließlich Bedarfe für diesen einen Bereich zusammengefasst und erzeugt.

Dispositionsverfahren und Losgrößenverfahren

Mit SAP MRP werden die gängigsten Losgrößenverfahren zur Verfügung gestellt. Zusätzlich können benutzereigene Formeln ohne großen Aufwand integriert werden. Bei den Dispositionsverfahren stehen verbrauchs- und plangesteuerte Verfahren zur Verfügung.

Automatischer Planungslauf

Der automatische Planungslauf der Bedarfsplanung ermittelt Unterdeckungssituationen und generiert die entsprechenden Beschaffungselemente. Das System erzeugt Hinweise auf kritische Materialien und Ausnahmesituationen. So wird ein gezieltes Eingreifen und Nacharbeiten der Planungsergebnisse ermöglicht.

Sollten Sie Unterstützung bei der Integration Ihres SAP MRPs brauchen, können Sie sich gerne mit uns in Verbindung setzen.