Anbindung von Hochregallager (HRL), Automatischem Kleinteilelager (AKL) und Behälteranlage in SAP bei der Continental Trading GmbH
Ergebnisse des Projektes
Continental
Die ganze Geschichte
Continental Trading GmbH – Der Kunde
Die Continental AG ist Marktführer der Automobilzuliefererbranche mit Sitz in Hannover. Sie entwickelte sich vom reinen Reifenhersteller zu einem der weltweit größten Anbieter von Bremssystemen, Systemen und Komponenten für Antriebe und Fahrwerk, Instrumentierung, Infotainment-Lösungen, Fahrzeugelektronik, Reifen und technischen Elastomer-Produkten. Dabei trägt Continental zu mehr Fahrsicherheit und zum globalen Klimaschutz bei.
Auf dem Betriebsgelände der Continental Automotive GmbH befindet sich auch die Continental Trading GmbH, welche der BU Commercial Vehicle & Aftermarket angehört und Trading sowie Aftermarket Produkte in die ganze Welt versendet.
Die Herausforderung: Auf einen Blick
Continental Trading GmbH – Die Herausforderung
Die Continental Trading GmbH in Babenhausen betreibt auf 9.320 m² ein Handelswarenlager für die Business Unit Commercial Vehicle & Aftermarket, von dem aus Produkte in die ganze Welt geliefert werden. Dazu sind automatische Hochregal-, Kleinteile- und Palettenläger im Einsatz, die über Förderstrecken teilweise miteinander verbunden sind.
4-gliedrige Systemlandschaft zur Steuerung der Intralogistik
Im Lager kommen SAP WM, ein speziell auf die Intralogistik konzipiertes Lagerverwaltungssystem (LVS) sowie ein Materialflussrechner (MFR) zum Einsatz. Das führende SAP-System erzeugt die Aufträge für die Intralogistik-Software, die im nächsten Schritt die Lageraufgaben ermittelt und an den MFR übergibt. Dieser übernimmt dann die Feinsteuerung der Anlagen über die S7-Steuerungen.
System als Black Box für SAP
SAP-seitig ist der bisherige Ablauf im Lager eine „Black Box“, d.h. dass das SAP-System erst mit Abschluss eines Lagerauftrags eine Rückmeldung über den Status des Auftrags erhält. Während der Auftrag im LVS bearbeitet wird, werden keine Daten über den Status mit SAP ausgetauscht – somit kann SAP-seitig nicht eingegriffen werden und beispielsweise die Priorität eines Auftrags verändern.
Modernisierung durch Retrofit mit SAP
Als im Rahmen einer konzernweiten Harmonisierung der Logistiksysteme das IT-Konzept für das Lager in Babenhausen bewertet wurde, wurde bei der Continental Trading GmbH entschieden, das bestehende System durch eine reine SAP-Lösung abzulösen, um sowohl die Komplexität der Systemlandschaft zu verringern als auch die Transparenz in der Intralogistik zu verbessern.
Continental
SAP Anlagen- und Behältersteuerung
Continental Trading GmbH – Das Projekt
Die SERKEM GmbH wurde als Partner für das Retrofitting der Intralogistiksoftware und Anlagensteuerung mit SAP ausgewählt. Continental entschied sich bei der Einführung des SAP Warehouse Management (WM)-Moduls für einen bewährten Partner, da SERKEM bereits bei Projekten an anderen Standorten von Continental den Logistikbereich betreute und so für Babenhausen auf ein bewährtes Grundtemplate zurückgegriffen werden konnte. Das Template beinhaltete bereits Stapler- und Scannerprozesse, Monitore für z.B. Lager und Versand sowie systemgestützte Verladeprozesse.
Schematische Darstellung der aktuellen Lagerstruktur in Babenhausen
Die Einlagerungs- und Auslagerungsprozesse in Babenhausen werden nun direkt in SAP durchgeführt. Dazu kommen an den automatischen Lägern neu erstellte Ein- und Auslagermasken zum Einsatz, die mit der Quittierung die nachfolgenden Prozesse im MFR anstoßen. Manuell durchgeführte Prozesse beim Ein- und Auslagern, bei Bewegungen von Ware mittels Hubwagen oder Stapler und im Verladebereich, nutzen nun die Scannerdialoge des Templates und werden direkt in SAP durchgeführt.
Die Herausforderung im Projekt war die exakte Steuerung der automatischen Förderanlagen über SAP zu erreichen. Hier übernimmt SAP WM nun die Rolle der kompletten Prozesskette, um die unterlagerte Steuerung mit Auftragsdaten zu versorgen. Das Continental-Template von SERKEM wurde dafür erweitert und genau auf die Anforderungen des Standorts Babenhausen zugeschnitten.
Um eine hohe Performance im Lager zu erreichen, werden im Automatischen Kleinteilelager (AKL) die Ein- und Auslagerungsprozesse parallel durchgeführt. Wenn ein Tablar zum Kommissionieren eines Kundenauftrags an einen Kommissionierplatz gefahren wird, wird parallel von SAP ermittelt, ob im gleichen Schritt neue Ware in das Tablar eingelagert werden kann. Im AKL sind 5.292 Tablare vorhanden, die bis zu 16-fach belegt werden können. Durch die neue Transaktion in SAP werden die Bereiche, aus denen ein- und ausgelagert werden soll, farbig markiert. Das AKL umfasst dabei 6 Regale, die anhand von 3 Gängen über 3 geführte Regalbediengeräte (eins je Gang) erreichbar sind. Der Operator wird bei der Kommissionierung der Waren Schritt für Schritt durch die einzelnen Masken geführt, sodass keine Fehler entstehen können.
Das Hochregallager (HRL) fasst mit seinen 3 Bahnen 8.970 Palettenstellplätze und wird auch zur Versorgung der 36 Schnelldreherbahnen im Packbereich genutzt. Die Schnelldreherplätze minimieren Wartezeiten auf Behälter mit häufig versandter Ware. Jeder Platz hat 2 Positionen mit Paletten eines Gutes, aus denen Behälter für den Packbereich kommissioniert werden. Ist die erste Palette leer, wird automatisch ein Umlagerungsprozess im HRL angestoßen, die 2. Palette an die Position der ersten gefahren, eine neue, volle Palette ausgelagert und an die nun leere Position 2 gefahren. Dabei entscheidet das SAP System, welche Palette wann an welchen Platz gefahren werden soll.
Kundenaufträge werden auftragsbezogen von den Kommissionierplätzen am AKL (3 Plätze) und HRL (2 Plätze) als auch im Schnelldreherbereich in die Behälter kommissioniert und auf die Förderanlage zu den Packplätzen aufgesetzt. Die Förderanlage besteht aus 24 Pufferbahnen und einer Klärungsbahn, die zum Packbereich und 12 Packplätzen führen. Die Behälter werden hier dynamisch auf die einzelnen Bahnen eingesteuert. SAP WM weiß immer, wo exakt sich welche Behälter einer Lieferung befinden.
Bei der Auswahl des Packplatzes wird darauf geachtet, dass bestimmte Packtische nur für bestimmte Arten von Lieferungen zulässig sind. Bei der Zuweisung der Lieferungen auf die freien Packplätze werden verschiedenste Kriterien der Lieferungen, die über Tabellen gepflegt werden können, beachtet. Alle Behälter einer Lieferung werden auf genau eine Bahn gesteuert, die bis zu 12 Behälter aufnehmen kann. Ist eine Lieferung vollständig auf einer Bahn angekommen, wird die Bahn für den nächsten Auftrag freigegeben.
Sollte kein Packplatz frei sein, werden die neuen Behälter in den Behälterkreisel in eine Warteposition geschickt und nachfolgend der nächsten passenden freien Bahn zugewiesen.
Der gesamte Kommissionierprozess wird optimiert und zeitversetzt über alle Lagerstationen (AKL, HRL etc.) hinweg aus SAP angesteuert, so dass alle zu einer Lieferung gehörenden Behälter zeitgleich auf der für die Lieferung bestimmten Bahn ankommen. So wird sichergestellt, dass an den Packplätzen die Leerlaufzeiten minimiert werden und die Lieferungen möglichst schnell packbar sind. Auch die Traceability ist nun sichergestellt, da im vorherigen System Informationen über die Lagerbewegungen nicht ohne Zeitverzögerung in SAP ersichtlich waren.
Um den Warenausgangsprozess zu vereinfachen hat jeder Spediteur eine eigene Spur, in der verschiedene Packstücke einer Sendung gesammelt werden. Dadurch konnte der Verladeprozess verschlankt werden. Auch Einzelpaletten haben eigene Palettenplätze.
Die KEP-Lieferungen werden über das Förderband zum entsprechenden KEP-Sammelplatz befördert, wobei eine Restriktion von 32 kg pro Paket greift.
Auch durch den Einsatz des Versandmonitors in SAP konnten die Prozesse optimiert werden.
„Serkem ist ein flexibler, kompetenter und verlässlicher Partner, der aktuelle Probleme löst aber auch neue Themen anregt, mit Erfolg durchführt und im Tagesgeschäft begleitet.“
Bildmaterial: © Continental AG
